襄阳美利信科技有限责任公司:

持续技改独占行业鳌头

记者 严俊杰 孙凤玲 通讯员 洪玉飞 李风阳

增设一套余热回收系统,高温蒸发的废气转为办公生活用热能,解决了600人办公生活的取暖和热水问题,每年节约成本约100万元;

独创涡轮增压发动机缸体压铸工艺,将企业的抽真空技术提升到世界领先级别,大大增加了产品的知名度和技术指标;

引进全自动机加工生产线,整合五套自动化、智能化装置,将传统的6人组合工作量压减到1人完成,劳动生产率提高了80%……“技改不是花钱,而是挣钱。”近日,襄阳美利信科技有限责任公司执行总经理徐明强说,技改不仅提高了企业品牌的竞争力,而且争取到了更多的市场机会,促进了企业的发展。

作为一家汽车零部件生产企业,熔炼是铝合金压铸行业的工艺源头。只有将熔炉的温度提高到700摄氏度以上才能熔化固态铝料。在许多企业,熔炉的余热随着粉尘、烟气一同排放到了空气中。但美利信公司却在熔炉末端研发设计了余热回收工艺,把高温蒸发的废气转为办公生活用热能。

徐明强介绍,通过余热回收装置的三级过滤,最终剩下的热空气进入水循环系统,企业冬季供暖和600多名职工一年四季的生活热水问题全部解决,仅此一项就可节省成本100万元;粉尘排放到水中进行处理,最后留下的灰渣被集中收集。“既实现了能源的充分利用,而且达到了零排放。”徐明强说,根据生产情况,目前的余热回收装置转化能力并未全部释放出来。未来如果产能不断提升,通过架设管道,多余的热能还可以输送给周边的居民小区,增加企业收入。

2012年,美利信公司独创涡轮增压发动机缸体压铸工艺,用三套自动化机器人完成给汤、喷涂、取件三个步骤,通过全自动机器人同时完成激冷、真空、高压点冷、挤压等多个工序。

“通过这样的技术改造,生产效率较传统工艺提高了20%,居行业前茅。”徐明强自豪地说。

在EP主轴承盖全自动生产线设备前,架在高处的全自动桁架机械手,直接将原料分装进6个智能化、自动化加工中心实现原材料的自动上料、半成品自动加工、成品自动清洗和检测。

“原来这套机加工生产线每班至少需要6人以上的标准配置。”徐明强说,如今只需一个人,一分半钟就能生产一件主轴承盖,年产能达到30万套,且能有效保证加工过程的稳定性和产品质量的一致性,真正做到了“以1顶6”。

徐明强介绍,自企业2012年成立以来,每年都会拿出上年度销售额的10%进行技术改造,2016年企业将投入5000万元,在产能提升、工艺改善、节能降耗、资源整合等11个大类100多个小项目上进行技能改造。

通过技改,美利信公司的缸体产品合格率达到了98.5%,达到世界先进水平。而每名工人每年创造的经济价值已超过50万元。

市经信委 襄阳日报传媒集团主办

技改清单

1.压铸产品在线自动冷却系统:在压铸设备旁建立6位风冷产品存储装置,通过与自动机器人协同,自动取件并放置在指定风冷存储位置,实现产品降温冷却满足后加工工艺要求。

2.铝合金产品自动表面处理系统:配置旋转式自动喷砂表面处理设备,人工将产品放置定位工装上,通过自动化旋转装置将产品输送到喷砂设备内部实现自动喷砂进行表面处理,保证产品外观的一致性。

3.技改建立柔性工装混线生产两种缸体生产线:通过对东风汽车发动机缸体和神龙汽车发动机两款缸体的定位方式和加工要求进行评估,建立一套工装系统装配两套缸体并实现同线生产、柔性作业,大大降低了生产线的投资成本,并缩短产品切换时间。

(记者严俊杰 孙凤玲 整理)

专家点评

市经济和信息化委员会副主任段国军:

襄阳美利信科技有限责任公司拥有全球领先的智能化压铸岛、高精度加工中心、精密质量检测系统,具有年产4万吨大型复杂高精密压铸产品的生产能力,填补了湖北省大型高端有色压铸产业的空白。

该公司赢得市场的经验在于,企业的决策者对企业的发展思路十分清晰,不断瞄准产业高端技术领域,不断加大技术改造力度,不断将国内外先进发展理念、先进技术、先进设备、先进工艺引入企业,使企业得到迅速发展,在激烈的市场竞争中站得住、走得稳。

(记者严俊杰 孙凤玲 整理)

责任编辑:小西
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